Ez az extruder kulcsfontosságú összetevője. A csavar teljesítménye meghatározza az extruder termelékenységét, plaszticizálási minőségét, az adalékanyagok diszperzióját, az olvadék hőmérsékletét, az energiafogyasztást stb. Ez az extruder legfontosabb része, és közvetlenül befolyásolhatja az extruder alkalmazási körét és termelési hatékonyságát. A csavar forgatásával extrém nyomást lehet gyakorolni a műanyagra, a műanyag mozoghat, nyomást gyakorolhat, és némi hőt kaphat a hordó súrlódásából. A műanyagot összekeverik és plaszticizálják a hordó mozgása során, és a viszkózus folyadékot megolvasztják. Amikor a testet extrudálták és átfolyik a lapkán, megkapja a kívánt formát és képződik. A hordóhoz hasonlóan a csavar is nagy szilárdságú, hőálló és korrózióálló ötvözetből készül.
Mivel sokféle műanyag létezik, tulajdonságaik is eltérőek. Ezért a tényleges működés során a különböző műanyag feldolgozási igényekhez való alkalmazkodás érdekében a szükséges csavarok típusai eltérőek, és a szerkezet is eltérő. A műanyag szállítás, extrudálás, keverés és plaszticizálás hatékonyságának maximalizálása érdekében.
A csavar jellemzőit kifejező alapvető paraméterek a következők: átmérő, hossz-átmérő arány, tömörítési arány, szurok, hornymélység, sziligeszög, csavar és hordó rés stb.
A leggyakoribb D csavarátmérő körülbelül 45-150 mm. A csavar átmérőjének növekedésével az extruder feldolgozási kapacitása ennek megfelelően nő. Az extruder termelékenysége arányos a D csavarátmérő négyzetével. A tényleges hossz és a csavar munkarészének átmérője (a továbbiakban: hossz-átmérő arány L/D-ben kifejezve) aránya általában 18-25. A nagy L/D javíthatja az anyag hőmérséklet-eloszlását, megkönnyítheti a műanyagok keverését és plaszticizálását, valamint csökkentheti a szivárgást és a visszaáramlást. Javítsa az extruder gyártási kapacitását. A nagy L/D-vel rendelkező csavar jobban alkalmazkodik, és különböző műanyagok extrudálására használható; de ha az L/D túl nagy, a műanyag lebomlik a fűtési idő növekedése miatt. Az önsúly növekedése, valamint a szabad vég elhajlása és megereszkedése könnyen karcolásokat okozhat az anyag és a csavar között, és megnehezítheti a gyártást és a feldolgozást; és növeli az extruder energiafogyasztását. A túl rövid csavar könnyen okozhat rossz plaszticizációt keverés közben.
A hordó belső átmérője és a csavar átmérője közötti különbség felét résnek nevezik, δ, ami befolyásolhatja az extruder termelési kapacitását. Ahogy δ nő, a termelékenység csökken. Általában 0,1 mm és 0,6 mm közötti δ kell szabályozni. Ha δ kicsi, az anyag nyíró hatása nagyobb, ami elősegíti a lágyítást, de ha δ túl kicsi, az erős nyíróhatás valószínűleg az anyag termomechanikus lebomlását okozza, és ugyanakkor könnyű a csavart átölelni vagy dörzsölni a hordó falához, és ha δ túl kicsi, akkor szinte nincs szivárgás és fordított áramlás az anyagban, ami bizonyos mértékben befolyásolja az olvadék keverését.
A Φ szilíp szöge a csavarmenet és a csavar keresztmetszete közötti szög. Ahogy Φ nő, az extruder gyártási kapacitása nő, de a műanyag nyíró hatása és extrudáló ereje csökken. A sziligszög általában 10°-tól 30°-ig terjed, a csavar hosszának változó iránya mentén változik, gyakran egyenlő távolságú csavarokat használnak, a szurok megegyezik az átmérővel, és a Φ értéke körülbelül 17°41′
Minél nagyobb a tömörítési arány, annál nagyobb a műanyag által kapott extrudálási arány. Ha a csavaros horony sekély, magasabb nyírási sebességet hozhat létre a műanyag számára, ami előnyös a hordófal és az anyag közötti hőátadáshoz. Minél nagyobb az anyagkeverés és a plaszticizálás hatékonysága, a termelékenység csökken; éppen ellenkezőleg, ha a csavar horony mély. A helyzet éppen az ellenkezője. Ezért a hőérzékeny anyagoknak (például polivinil-kloridnak) mély hornyos csavarokat kell használniuk; míg az alacsony olvadék viszkozitással és nagy termikus stabilitással rendelkező műanyagoknak (például poliamidnak) sekély hornycsavarokat kell használniuk.